1. Bagaimana untuk mengurangkan kesan "perbezaan permukaan" pada pemendapan zink?
Degelas dengan teliti untuk mengelakkan minyak sisa:
Pencemar minyak seperti minyak rolling dan karat - minyak pemeriksaan di permukaan substrat boleh menghalang hubungan antara zink dan plat keluli, mengakibatkan "penyaduran hilang" setempat atau yang mendasari salutan zink tipis -. Degreasing memerlukan gabungan pembersihan alkali (contohnya, larutan natrium hidroksida) dan penyemburan/rendaman. Kawal kepekatan alkali (biasanya 2%-5%), suhu (60-80 darjah), dan masa rawatan (diselaraskan mengikut jumlah pencemaran minyak, umumnya 3-5 minit) untuk memastikan penyingkiran minyak lengkap. Bilas dengan teliti dengan air bersih untuk mengelakkan larutan alkali sisa daripada menyebabkan kakisan setempat.
Pickling tepat untuk menghilangkan skala oksida dan elakkan daripada - Pickling:
Skala oksida (contohnya, fe₃o₄, fe₂o₃) pada permukaan plat keluli padat dan mengasingkan zink dari substrat, yang memerlukan penyingkiran dengan basuh asid (contohnya, larutan asid hidroklorik). Kuncinya adalah untuk mengawal parameter pickling: Kepekatan asid hidroklorik biasanya 10%- 20%, suhu adalah 20 - 40 darjah, dan masa pengambilan perlu diselaraskan mengikut ketebalan skala oksida (umumnya 5-10 minit). Penjelajah bawah akan mengakibatkan skala oksida sisa, menghalang lapisan zink daripada mematuhi kawasan tertentu. Berlari lebih banyak boleh menyebabkan "pitting" pada permukaan keluli (kakisan berlebihan substrat), di mana lapisan zink cenderung berkumpul, mengakibatkan ketebalan yang tidak sekata. Selepas pengambilan, asid sisa perlu dinetralkan dengan larutan alkali yang lemah, diikuti dengan membilas dengan air bersih ke pH neutral.
Mengawal kekasaran permukaan substrat:
Permukaan substrat yang berlebihan kasar (contohnya, nilai RA yang terlalu tinggi) boleh menyebabkan lapisan zink terkumpul di "lubang" dan menjadi lebih nipis pada "puncak." Permukaan substrat yang berlebihan boleh menjejaskan lekatan zink. Kekasaran substrat mesti dikawal semasa proses rolling (biasanya, RA 0.8 - 3.2μm disyorkan untuk substrat tergalvani panas). Sekiranya kekasaran substrat tidak memuaskan, ia boleh dioptimumkan melalui pengisaran cahaya atau menyesuaikan kekasaran penggelek rolling.
2. Bagaimana dengan tepat mengawal parameter proses galvanizing untuk panas - Dip Galvanizing?
Suhu mandi zink dan masa galvanizing:
Suhu galvanizing yang berlebihan tinggi (di atas 470 darjah) boleh menyebabkan ketidakstabilan zink yang berlebihan, mengakibatkan lapisan zink yang lebih nipis pada permukaan plat keluli disebabkan oleh aliran graviti (misalnya, lapisan zink mungkin lebih tebal di tepi bawah dan nipis di pinggir atas). Suhu yang rendah (di bawah 430 darjah) boleh menyebabkan ketidakstabilan zink yang lemah dan pembentukan lapisan zink yang tidak sekata (contohnya, lapisan zink mungkin tidak tersebar sepenuhnya di kawasan tertentu). Mengekalkan suhu yang stabil antara 445-455 darjah (± 5 darjah turun naik).
Masa galvanizing yang berlebihan (lebih dari 30 saat) boleh membawa kepada lapisan aloi besi yang terlalu tebal -, dan lapisan zink tulen mungkin menjadi kasar dan pembentukan kerana berlebihan. Terlalu pendek masa galvanizing (kurang dari 10 saat) boleh mengakibatkan salutan zink yang tidak lengkap. Laraskan masa galvanizing berdasarkan ketebalan plat keluli: 10-15 saat untuk plat keluli nipis (kurang daripada atau sama dengan 2mm), dan 15-25 saat untuk plat keluli tebal (2-6mm) untuk memastikan pertumbuhan lapisan zink seragam. Sudut dan kelajuan lembaran keluli memasuki mandi zink:
Jika lembaran keluli memasuki mandi zink pada sudut (bukan - menegak atau mendatar), beberapa kawasan akan menghubungi mandi zink terlebih dahulu dan lain -lain kemudian, mengakibatkan titik permulaan yang buruk untuk pemendapan zink. Sekiranya kelajuan terlalu cepat, mandi zink tidak akan tersebar dengan cepat, sementara jika terlalu perlahan, sesetengah kawasan akan mengambil masa terlalu lama untuk tenggelam. Peralatan hendaklah digunakan untuk mengawal sudut kemasukan hingga 85-90 darjah (dekat dengan menegak) dan kelajuan kemasukan ke stabil 1-2 m/min (diselaraskan dengan lebar lembaran keluli; kelajuan yang lebih perlahan mungkin sesuai untuk lembaran yang lebih luas) untuk mengelakkan turun naik kelajuan.
Pengoptimuman Parameter Pisau Udara (kritikal):
Selepas lembaran keluli diambil dari mandi zink, zink yang berlebihan akan mematuhi permukaan. Pisau udara (muncung udara tekanan tinggi - mesti digunakan untuk meniup zink yang berlebihan dan mengawal ketebalan lapisan zink. Pisau udara adalah peranti teras yang menentukan keseragaman panas - Dip Galvanizing Coating. Kawalan yang tepat diperlukan:
Tekanan pisau udara: Tekanan terlalu rendah tidak akan mengeluarkan zink yang berlebihan, mengakibatkan lapisan zink yang tebal dan tidak sekata. Tekanan terlalu tinggi boleh menembusi lapisan zink (terutamanya pada lembaran keluli nipis). Biasanya, tekanan diselaraskan berdasarkan ketebalan salutan zink sasaran: untuk ketebalan salutan zink 50-80g/㎡, tekanan adalah 0.2-0.3mpa; Untuk ketebalan salutan zink 100-150g/㎡, tekanan adalah 0.1-0.2mpa.
Jarak dan Sudut Pisau Udara: Muncung pisau udara mestilah berada pada jarak yang konsisten dari permukaan plat keluli (biasanya 100-150mm). Jarak yang tidak sama rata akan mengakibatkan ketebalan salutan zink yang tidak sekata di kedua -dua belah plat keluli. Sudut mesti berserenjang dengan permukaan plat keluli (± 2 darjah). Mempercepatkan muncung akan mengakibatkan aliran udara yang tidak sekata dan sisa zink yang berlebihan di kawasan tertentu.
Kondisi muncung pisau udara: muncung harus dibersihkan secara teratur untuk mengelakkan penyumbatan slag zink dan memastikan jurang muncung seragam (ralat kurang dari atau sama dengan 0.1mm) untuk mencegah aliran udara "berat sebelah" (aliran udara yang kuat di beberapa kawasan dan aliran udara yang lemah pada orang lain).
3.Untuk electrogalvanizing, bagaimana untuk mengawal parameter proses galvanizing dengan tepat?
Ketumpatan semasa dan susunan elektrod:
Ketumpatan semasa adalah penting untuk kadar pemendapan ion zink. Jika ketumpatan semasa tempatan terlalu tinggi (contohnya, elektrod terlalu dekat dengan titik tertentu pada plat keluli), lapisan zink akan "mengumpul" dengan cepat di lokasi tersebut, menghasilkan lapisan zink yang lebih tebal. Jika ketumpatan semasa terlalu rendah, lapisan zink akan menjadi lebih kurus. Ketumpatan semasa harus dikawal antara 10-30A/DM² (diselaraskan mengikut jenis elektrolit). Pastikan elektrod disusun secara simetri berkenaan dengan plat keluli (contohnya, jarak antara kedua -dua elektrod dan plat keluli adalah sama, dengan toleransi kurang daripada atau sama dengan 5mm). Sekiranya perlu, elektrod tambahan atau plat perisai hendaklah diletakkan di kawasan yang terdedah kepada kepekatan semasa (contohnya, tepi plat keluli) untuk menyebarkan arus.
Parameter elektrolit:
Kepekatan ion zink dalam elektrolit (biasanya 30-60g/L) mesti stabil. Terlalu rendah kepekatan akan mengakibatkan bekalan zink ion yang tidak mencukupi, perlahan dan pemendapan yang tidak sekata. Terlalu tinggi kepekatan akan mudah menyebabkan pemendakan habuk zink, yang mematuhi permukaan dan menghasilkan lapisan zink kasar. Pada masa yang sama, mengawal nilai pH elektrolit (elektrolit asid pH 3-5, alkali pH 8-10) dan suhu (20-50 darjah): turun naik pH yang besar akan menyebabkan "pertumbuhan abnormal" dari lapisan zink (seperti penampilan nodul), dan terlalu tinggi suhu.
4. Bagaimana untuk mengoptimumkan penyelesaian zink/kualiti elektrolit dan mengurangkan "gangguan kekotoran"?
Hot - Dip Galvanizing Bath: Tahap kekotoran, seperti besi (Fe kurang daripada atau sama dengan 0.05%), plumbum (Pb kurang daripada atau sama dengan 0.03%), dan kadmium (Cd kurang daripada atau sama dengan 0.01%), mesti dikawal. Kandungan besi yang berlebihan akan membentuk "Slag Zink Besi," yang mematuhi permukaan keluli dan menyebabkan lebam di lapisan zink. Lead dan Cadmium mengurangkan ketidakstabilan mandi, menghalang lapisan zink daripada menyebarkan secara merata. Pengumpulan kekotoran dapat dikurangkan dengan menghilangkan sampah secara berkala dari mandi, sambil menambah "pembersih mandi" (seperti unsur -unsur nadir bumi) untuk menyerap kekotoran, atau menggunakan "garis galvanizing berterusan" (di mana mandi diedarkan dan disegarkan).
Electrogalvanizing Electrolyte: kekotoran logam berat seperti besi, tembaga, dan nikel mesti dielakkan (kandungan mestilah kurang daripada atau sama dengan 0.1 g/L). Kekotoran ini lebih sengaja akan disimpan di permukaan substrat, yang membawa kepada "kesesakan" setempat dari lapisan zink dan ketidaksamaan. Penapisan biasa elektrolit (menggunakan membran penapis ketepatan dengan saiz liang kurang daripada atau sama dengan 5 μm) atau pembersihan elektrolisis (elektrolisis ketumpatan semasa rendah untuk menimbulkan kekotoran pada elektrod tambahan) adalah perlu untuk menghilangkan impuriti.
5. Bagaimana untuk mengekalkan status peranti?
Hot - Dip Galvanizing Equipment: Fokus pada memeriksa penggelek tenggelam (penggelek yang membimbing lembaran keluli dalam mandi zink) dan penggelek penstabilan (yang mengawal kebosanan lembaran keluli). Jika penggelek dipakai (alur muncul) atau tidak disengajakan, lembaran keluli akan "goyah" dalam mandi zink atau "sebahagiannya menghubungi penggelek," yang mengakibatkan salutan zink yang lebih nipis di titik hubungan. Penggilap roller biasa diperlukan untuk mengekalkan permukaan licin dan meratakan roller harus diselaraskan (kepada kesilapan kurang daripada atau sama dengan 0.5mm/m) untuk memastikan operasi stabil lembaran keluli.
Peralatan Electrogalvanizing: Periksa "penggelek konduktif" dalam sel elektrolitik (yang menghantar arus ke lembaran keluli) untuk hubungan yang betul. Sekiranya penggelek konduktif sebahagiannya dioksidakan atau mempunyai hubungan longgar, ini boleh menyebabkan "gangguan semasa" separa pada lembaran keluli, menghalang pemendapan zink. Pembersihan tetap permukaan roller konduktif (untuk mengeluarkan filem oksida) diperlukan untuk memastikan "hubungan rapat" dengan lembaran keluli (tekanan hubungan seragam).