1. Apakah sebab utama kesan negatif?
Zink mempunyai titik mendidih yang rendah (907 darjah) ◦ Zink menguap dengan cepat pada suhu kimpalan yang tinggi (＞ 1500 darjah), menghasilkan wap tekanan tinggi, yang membawa kepada:
→ Peningkatan Spatter: Wap zink memecah melalui logam cair, membentuk percikan percikan;
→ Kecacatan keliangan: Wap terperangkap dalam kimpalan untuk membentuk liang (terutamanya kimpalan laser);
→ Kimpalan yang tidak stabil: Proses kimpalan arka/rintangan berubah -ubah .
Perbezaan kekonduksian lapisan zink ◦ Rintangan lapisan tergalvani adalah lebih rendah daripada substrat keluli . semasa kimpalan rintangan, arus berpecah, dan arus yang lebih tinggi diperlukan untuk membentuk nugget efektif .
Pencemaran elektrod ◦ Zink bertindak balas dengan elektrod tembaga untuk membentuk aloi tembaga (Zn-Cu), yang membawa kepada:
→ Lekatan elektrod: Lapisan zink mematuhi permukaan elektrod;
→ Kehidupan elektrod yang dipendekkan: Kehidupan elektrod tradisional dikurangkan kepada 1/3 ~ 1/5 dari keluli bebas zink .
2. Bagaimana saya boleh memilih jenis galvanizing untuk mengoptimumkan kebolehkalasan?
Mengutamakan electrogalvanizing (misalnya): Lapisan zink nipis (5 ~ 10μm) sangat mengurangkan spatter dan kehilangan elektrod, sesuai untuk garisan pengeluaran badan tinggi .
Aplikasi biasa: penutup luaran seperti pintu dan tudung .
Galvanizing (GA) adalah pilihan seimbang ◦ Lapisan aloi zink-besi mempunyai titik lebur yang tinggi (640 darjah → 1200 darjah), jumlah stim dikurangkan lebih daripada 50%, dan kehidupan elektrod meningkat kepada 1. 5 kali dari EG.
Aplikasi biasa: Bahagian seperti bingkai badan dan lantai yang memerlukan kedua -dua rintangan kakisan dan kimpalan .
Elakkan Galvanizing Panas Tebal (HDG) untuk Kimpalan Ketepatan
Ia hanya disyorkan untuk bahagian struktur yang tidak kelihatan (seperti bahagian casis), dan kawalan proses yang ketat diperlukan semasa kimpalan .
3. Apakah "kaedah empat langkah" untuk mengoptimumkan kimpalan lembaran galvanized?
Pemilihan dan pemadanan bahan: misalnya untuk bahagian penampilan/kimpalan ketepatan, GA untuk bahagian struktur, elakkan menggunakan HDG di kawasan kimpalan ketepatan tinggi;
Peningkatan Peralatan: Elektrod Tahan Zink + Sistem Kawalan Parameter Dinamik;
Penyesuaian proses: Meningkatkan tekanan/arus, kimpalan denyut dua kali ganda, jurang ekzos rizab;
Rawatan Tempatan: Pembersihan laser kawasan tempat kimpalan (kos yang lebih tinggi tetapi kesan yang signifikan) .
4. Apakah cabaran dan penangguhan khas untuk kenderaan tenaga baru?
Kimpalan pek bateri:
Masalah: Kimpalan logam yang berbeza dari keluli tergalvani dan shell aluminium (terdedah untuk menghasilkan aloi zn-al yang rapuh); Penyelesaian: Gunakan kimpalan geseran geseran (FSW) atau kimpalan ultrasonik untuk mengelakkan zink cair yang mengambil bahagian dalam reaksi . bahan ringan: Lembaran Galvanized Kekuatan Ultra-tinggi (seperti DP 1000+
5. Apakah amalan terbaik industri dan penyelesaian inovatif?
Inovasi Teknologi Elektrod: Elektrod Tembaga Penyebaran-Kekuatan (seperti Cu-CR-ZR): Kehidupan adalah 3 kali lebih lama daripada elektrod tradisional; Elektrod salutan komposit: penyaduran permukaan dengan molibdenum (mo) atau nikel (ni) untuk mengelakkan penyebaran zink .
Adaptasi Pintar Parameter Kimpalan: Pemantauan Rintangan Dinamik: Pelarasan semasa semasa untuk mengimbangi kesan shunt lapisan zink; Kawalan tekanan adaptif: Peningkatan tekanan elektrod dinamik mengikut ketebalan lapisan zink (seperti EG: 250kgf → HDG: 400kgf) .
Pretreatment bahan ◦ Pembersihan laser: penyingkiran separa lapisan zink sebelum kimpalan (ketepatan ± 0 . 5mm); Salutan konduktif: Tampal konduktif semburan di kawasan bersama pateri untuk mengurangkan shunt.