DX54D Keluli Tergalvani
Plat helaian DX54D dihasilkan menggunakan proses-dip galvanizing panas. Zink melapisi permukaan metalurgi keluli apabila ia direndam dalam logam cair. Permukaan-bebas kakisan, jernih dan kering ini membolehkan sebarang kerja dilakukan padanya. Kimpalan kemudiannya dibiarkan di udara untuk mengelakkan terlalu panas, dan untuk menyejukkan kertas dengan cepat, squeegee diturunkan atau dipadamkan. Teknik ini tidak menjejaskan kebolehbentukan bahan tetapi menjadikannya lebih membantu dalam situasi yang berbeza.
Sifat mengikut DIN EN 10 346
Jenis keluli
| Penamaan pendek | VDA239-100* | Kemasan permukaan | Nombor bahan |
| DX54D | CR3 | +Z+ZA | 1.0952 |
| DX54D | CR3 | +ZF+ZM | 1.0952 |
| DX54D | - | +AZ | 1.0952 |
| DX54D | CR3 | +AS | 1.0952 |
* Gred perbandingan, oleh itu sisihan kecil daripada nilai DIN EN mungkin
DX54D|1.0952: Sifat mekanikal (melintang)
| Kekuatan hasil1)Semula MPa maks. | Kekuatan tegangan Rm MPa | Pemanjangan di2)patah A80 % min. | Anisotropi r90 min. | Eksponen pengerasan terikan n90 min. |
| 120–220 | 260–350 | 36 | 1.64) | 0.18 |
| 120–220 | 260–350 | 34 | 1.44) | 0.18 |
| 120–220 | 260–350 | 36 | - | - |
| 120–220 | 260–350 | 34 | 1.44)5) | 0.185) |
DX54D|1.0952: Komposisi kimia (analisis haba)
| Peratusan mengikut berat % maks. | |||||
| C | Si | Mn | P | S | Ti |
| 0.12 | 0.50 | 0.60 | 0.10 | 0.045 | 0.30 |
Proses Galvanisasi Panas-
Keluli itu direndam dalam zink cair dalam galvanizing celup panas untuk membentuk lapisan pelindung. Sebelum meneruskan, saya membersihkan permukaan keluli, kerana ini akan membolehkan penyatuan dua permukaan: zink dan keluli bersalut. Setelah disalut dengan sewajarnya, keluli dibiarkan sejuk, selepas itu saya memeriksa salutan untuk memastikan ia telah ditutup dengan ketara dengan zink di seluruh permukaannya. Lapisan yang digunakan dengan cara ini memastikan bahawa kegunaan keluli tidak terjejas oleh karat atau serpihan.
Memastikan Kawalan Kualiti dalam Pengeluaran
Memiliki standard kualiti yang ketat dalam proses pembuatan melibatkan penggunaan pendekatan proses kualitatif yang konsisten. Oleh itu, lima faktor penting yang memastikan kawalan kualiti dalam proses hot-dip galvanizing disediakan di bawah;
Menyediakan Permukaan
Pembersihan permukaan keluli yang mencukupi semasa peringkat yang berbeza, seperti penyahgris, penjerukan, dan pengaliran, membolehkan pembasahan keluli dengan zink yang mencukupi. Dalam amalan kejuruteraan, lebih daripada 20% aduan yang dilaporkan untuk salutan disebabkan oleh penyediaan permukaan yang tidak mencukupi.
Mengawal Suhu Mandian
Kawalan yang betul ke atas suhu operasi tab mandi dengan zink cair, yang biasanya antara 830 dan 860 Darjah F (443 dan 460 darjah Celsius), dikekalkan untuk memastikan ketebalan lapisan salutan yang sekata, dan geometri kecacatan yang diperlukan dielakkan.
Pemeriksaan Antara Lapisan Ketebalan Salutan
Pemeriksaan berkala salutan zink yang digunakan menggunakan tolok ketebalan magnet menjamin pematuhan dengan spesifikasi ASTM yang diperlukan untuk mencapai ketahanan yang diingini. Ketebalan salutan yang disyorkan berbeza daripada 2.0 kilang inci (50 mikron) hingga 5.0 kilang inci (125 mikron), bergantung pada tujuan keluli.
Pengujian Kelembapan
Ujian sedemikian adalah perlu untuk menilai keupayaan salutan zink meregang tanpa menyebabkan kerosakan atau detasmen.
Peperiksaan di Akhir
Pemerhati terlatih meneliti produk akhir, mencari konsistensi, bukti menitis, dan kelancaran secara umum. Pemeriksaan visual membantu mengelakkan kebanyakan kecacatan permukaan sebelum menghantar keluli untuk kegunaan selanjutnya; iaitu kira-kira 90% kecacatan dikesan melalui kaedah ini.
Prosedur kawalan kualiti ini memastikan keluli tergalvani yang dihasilkan adalah utilitarian dan memenuhi keperluan pelanggan antara keperluan industri yang lain; oleh itu, sesuai untuk tujuan.
|
Standard |
Gred |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Ti |
|
Forcold Forming Piawaian Cina |
DX51D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
DX52D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX53D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX54D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX56D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
DX57D+Z |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.100 |
0.045 |
0.30 |
|
|
Forcold Forming Standard Jepun |
SGCC |
0.15 |
0.50 |
0.80 |
0.050 |
0.030 |
0.025 |
|
SGCD1 |
0.12 |
0.50 |
0.60 |
0.040 |
0.030 |
0.025 |
|
|
SGCD3 |
0.08 |
0.50 |
0.45 |
0.030 |
0.030 |
0.025 |
|
|
SGCD4 |
0.06 |
0.50 |
0.45 |
0.030 |
0.030 |
0.025 |
|
|
Untuk Struktur Standard Jepun |
SGC340 |
0.25 |
0.50 |
1.70 |
0.200 |
0.035 |
0.025 |
|
SGC400 |
0.25 |
0.50 |
1.70 |
0.200 |
0.035 |
0.150 |
|
|
SGC490 |
0.30 |
0.50 |
2.00 |
0.200 |
0.035 |
0.025 |
|
|
SGC510 |
0.30 |
0.50 |
2.50 |
0.200 |
0.035 |
0.025 |
|
|
Untuk Struktur Piawaian AISI |
S220GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
S250GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
|
S280GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
|
S320GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.025 |
|
|
S350GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.150 |
|
|
S550GD+Z |
0.20 |
0.60 |
0.70 |
0.100 |
0.045 |
0.150 |
- Sifat Mekanikal
|
Gred |
Kekuatan Hasil MPa Lebih besar daripada atau sama dengan |
Kekuatan Tegangan MPa Lebih besar daripada atau sama dengan |
Pemanjangan A% Lebih besar daripada atau sama dengan |
|
DX51D Z/ZM/AZ/AM |
240-380 |
270-500 |
22 |
|
DX52D Z/ZM/AZ/AM |
140-300 |
270-420 |
26 |
|
DX53D Z/ZM/AZ/AM |
140-260 |
270-380 |
30 |
|
DX54D Z/ZM/AZ/AM |
120-220 |
260-350 |
36 |
|
S220GD Z/ZM/AM |
220 |
300 |
20 |
|
S250GD Z/ZM/AZ/AM |
250 |
330 |
19 |
|
S280GD Z/ZM/AM |
280 |
360 |
18 |
|
S300GD A/AM |
300 |
380 |
18 |
|
S320GD Z/ZM/AM |
320 |
390 |
17 |
|
S350GD Z/ZM/AZ/AM |
350 |
420 |
16 |
|
S450GD A/AM |
450 |
480 |
15 |
|
S550GD Z/ZM/AZ/AM |
550 |
550 |
- |